“基于风险”的安全管理是“预防为主”的重要体现，是现代安全管理的核心，同时也是企业安全管理工作的基础和源头。隐患排查治理是发掘风险点，保证安全风险管控措施完整可靠的重要方法。渭化集团公司从2003年开始将安全风险管理的思路引入安全管理，逐渐建立起具有渭化特色的《危险有害因素辨识与风险评价控制程序》、《安全检查与隐患排查治理管理制度》。尤其是2016年全国推行双重预防机制建设工作以来，作为全国13家试点城市之一的试点企业，我公司抓住机遇，迎接挑战，把风险分级管控与隐患排查治理机制的建设与完善作为安全生产工作的重心来抓，建立起一套以属地管理为原则，以风险管控责任落实、安全风险培训教育、闭环隐患排查与治理、安全风险防控措施落实等为抓手的全员、全方位、全过程、全天候、全事件的管理模式。
1、完善风险管控体系，强化安全风险分级管控
（1）健全和完善风险管控基础
在多年风险管理工作经验的基础上，依据国务院安委会办公室《关于实施遏制重特大事故工作指南 构建双重预防机制的意见》等文件要求，公司制定了《渭化集团建立完善风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制活动实施方案》，成立了以董事长为组长的双重预防机制建设领导小组，修订完善了公司《危险有害因素辨识与评价程序》，进一步细化了安全风险分级管控责任及考核办法。编制了《风险分级管控与隐患排查治理体系建设实施指南》，科学选定4种适用于公司实际的风险辨识与评价方法，将风险等级判定准则由原来的5层细化修订为10层，并制定了系统性的风险辨识与评价记录表，为风险分级管控体系建设提供了基础保障。
（2）准确运用风险评价方法，全面开展风险辨识与评价
根据装置工艺特点，成立了17个风险评价与辨识小组，各小组由工艺、设备、安全、电议等专业人员及操作人员组成。同时组织对17个评价小组的89人进行了专项培训，通过理论培训与实操练习，各评价人员均能准确运行评价方法开展辨识与评价工作。按照《实施指南》，采用JHA法、LEC法、SCL法、L·S法、HAZOP法分别完成了设备、设施、危险工艺、工作危害、作业条件等分析和评价，形成了作业活动清单、设备设施清单、危险风险辨识与评价记录、危险源清单、风险控制措施清单、不可允许风险清单等系列清单。2017年，全公司共辨识和评价出危险有害因素6535项，其中稍有风险4907项，一般风险1542项，中等风险53项和33项不可接受的显著风险。
（3）明确分级管控责任，强化管控
按照风险评价结果将风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标识。针对风险类别和等级，将风险点逐级明确公司、职能部门、车间、班组管控层级，每一条风险落实到具体的责任单位和责任人，制定科学有效的控制措施。同时将风险控制措施运行情况、风险点安全状态与责任制挂钩，纳入目标绩效考核，促进风险分级管控责任落到实处。
（4）强化风险培训，提高员工风险意识
为了让每位员工都了解风险点的基本情况及防范、应急对策，公司对每个岗位公布了主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，设置岗位安全风险告知卡，表明本岗位主要危险有害因素、后果、事故预防等内容。将辨识出的危险源及其控制措施返还到各岗位，把安全风险控制教育融入到班组的班前班后会等安全活动中，使每位员工都能熟练掌握岗位安全风险控制措施和事故应急措施，达到控制和规避安全风险的目的。
（5）安全风险管理已融入到安全管理的各个环节
经过不断的努力，基于风险的安全管理理念已被各级各类人员接受，风险管理的方法已逐渐运用到日常安全管理的各个环节。一是在安全部署各项工作时要求“先进行安全风险辨识，落实各项控制措施”成为常态；二是在风险辨识与评价的基础上制定了针对性的事故应急预案和现场处置预案；三是八项危险作业全部实施了风险辨识与控制程序；四是在工艺、设备等变更中，变更前、中、后风险辨识与控制已成为先决条件；五是将风险辨识的结果运用到了安全技术操作规程的编制和修订中，在安全技术操作规程中均明确了风险失控时的处置办法；六是在各类设备检维修前，先进行风险辨识，落实风险控制措施已成为工作习惯；
2、健全隐患排查治理长效机制
（1）建立健全隐患排查治理制度，强化管理
公司坚持“一转化、一吸收、两融合”的思路，制定了《安全检查与隐患治理管理制度》，包含了职责划分、安全检查、隐患监控、隐患治理、隐患上报等内容。“一转化”即将《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》、《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》等国家要求转化为公司的管理要求；“一吸收”即通过学习对标不断吸收先进安全管理经验；“两融合”就是要把隐患排查治理管理与公司的生产管理相融合，把隐患排查治理工作与车间、班组的日常工作相融合。同时将隐患排查治理情况纳入公司目标绩效考核管理体系，以目标绩效考核保障隐患排查治理责任落实，以责任落实推动隐患排查治理深入开展。
（2）强化隐患排查基础，规范管理形式
为全方位排查治理事故隐患，公司根据《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》，围绕检查的重点，将法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定转化为安全检查项目或内容的合格标准，编制综合性、专业性、专项性、季节性、节假日前、日常性共6类75种有针对性的安全检查表，明确了各类安全你检查的频次和要求。编制了标准化的安全检查计划表、安全检查表、安全检查台账、隐患治理台账、隐患整改通知单、安全检查问题及隐患整改回复、重大隐患风险评估表等，从记录形式和台账结构上实现了统一，体现了闭环管理。
（3）全方位开展隐患排查治理工作
为提高安全检查的效率，每年年初根据生产实际和安全重点工作，组织编制年度安全检查计划，经公司主要负责人签字批准后，发布实施。各化工生产车间坚持每周组织一次综合安全检查，公司每月组织一次安全管理综合检查，组织一次现场综合检查，每月开展一次专项检查，每半年开展一次专业性检查，操作人员、管理人员、技术人员每天进行日常检查，形成了全员、全方位、全过程、全天候的隐患排查机制。对检查出的隐患，严格按照隐患分级治理的原则，明确整改方案、整改责任人及整改期限，确保每一个隐患从发现到整改实现闭环管理。
3、以隐患排查治理强化风险管控
风险辨识与评价的根本目是采取措施将风险降低到可接受的范围内。为确保每一项风险控制措施完整可靠，公司在风险辨识与评价的基础上，将风险控制措施作为安全检查的重要内容，制定风险控制措施专项检查表，定期进行检查。对检查发现控制措施失效的安全隐患一方面立即组织整改，另一方面要对该处风险的等级重新进行评价定级，并采取防止风险演变为事故的保障措施。通过不间断的隐患排查治理，确保风险可控。
五、建立双重预防机制信息化管理系统，提升管理绩效
借助计算机信息化系统，将风险分级管控、隐患排查治理与领导包联机制有效结合，是推动双重预防机制高效运行，落实安全生产主体责任的重要手段。公司与西安交通大学组建研发团队，在原有的安全信息系统基础上，自主设计开发了风险管理系统、隐患排查与治理系统、风险点三维立体分布图、关键装置重点部位领导包联系统，结合重大危险源视频监控系统，将风险点信息、风险点状态监控、风险等级动态评估、风险点预警、风险点领导包联等功能融为一体，实现了辨识、评价、监控、预警的系统化管理。同时，基于半定量评价方法探索隐患排查治理结果对风险等级的影响程度，从信息化系统上实现了风险辨识指导隐患排查，隐患排查作用于风险等级评价的循环管理。创新将风险管理、隐患排查治理结果嵌入到安全生产预警指数系统中，使预防与预警实现了有机结合。目前，公司初步建立了双重预防监控室，配备风险点监控电脑、电视等设备，双重预防机制信息化管理系统、风险点电子分布图已上线试运行，基本实现了对风险点管控状态与风险等级的实时监控。